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解決熱處理質(zhì)量問題的一些技巧
下面筆者把多年來在生產(chǎn)現(xiàn)場中解決問題的一些思路和方法進(jìn)行了歸納，為讀者提供一些有益的參考。
1. 滲碳淬火齒輪硬度低
一批在（ 日本） Unicase 滴注式氣體滲碳氮化爐中滲碳淬火的800 多件齒輪，要求滲碳淬火后表面硬度58 ～63HRC，而抽檢時(shí)零件的表面硬度為52 ～56 HRC。這是滲碳問題，還是淬火問題; 淬火是加熱問題，還是冷卻問題，一時(shí)很難下結(jié)論。由于這批齒輪的生產(chǎn)任務(wù)緊急，筆者把已檢測的齒輪取3 件用鐵絲捆綁，在鹽浴爐內(nèi)重新加熱，在油槽中淬火冷卻，約30 ～40 min 后，zui后檢測淬火硬度為63 ～65HRC。把這批齒輪重新加熱淬火后，抽檢硬度全部合格。這種快刀斬亂麻的辦法，雖不一定能找出問題的真正原因，但卻解決了生產(chǎn)的燃眉之急。
有一批14 mm ×240mm 的40Cr 棒料經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，過了約一周時(shí)間（ 使用時(shí)） 才被發(fā)現(xiàn)幾乎全部開裂，裂紋形狀為縱向單裂紋，多數(shù)裂紋裂透棒料的兩端面。據(jù)此判斷裂紋為淬火裂紋，而當(dāng)班的操作人員卻不認(rèn)帳。查作業(yè)記錄，只能查到該批棒料為二班淬火、三班回火，而零件材料、淬火溫度和冷卻介質(zhì)等工藝參數(shù)都沒有記錄。筆者取一根棒料與45 鋼接頭一同在鹽浴爐中加熱，然后在鹽水中淬火冷卻，冷卻后約20 ～30 min ，該棒料開裂，并且裂紋形狀與上述裂紋形狀相同。在事實(shí)面前，操作人員才承認(rèn)是誤將該批棒料當(dāng)成45 鋼進(jìn)行了淬火。
3. 箱式電阻爐退火硬度不均勻
我公司生產(chǎn)的葉片泵的泵軸棒料，其材料為38Cr MoAl A。工藝路線為：退火→帶鋸下料→粗車→調(diào)質(zhì)→精車→磨削→氮化。帶鋸下料時(shí)，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)一根棒料上硬度不均勻、局部硬度偏高，下料效率低，鋸條磨損快。經(jīng)分析，是因裝爐時(shí)棒料長或棒料靠前。該箱式電阻爐爐口處既沒有加熱電阻絲，熱量損失又大，因此對于一般箱式電阻爐，裝爐時(shí)零件應(yīng)距離爐口內(nèi)側(cè)200～300mm，才能保證爐內(nèi)零件加熱溫度均勻。
4. 鑄鐵淬火應(yīng)控制微量合金元素
鑄鐵導(dǎo)熱性差，淬火冷卻時(shí)一般用油冷。鑄鐵的基體與鋼相同，也是由珠光體和鐵素體組成。鑄鐵含碳量高，含碳量增加雖然能夠增加淬透性，但畢竟增幅不大。因此，提高鑄鐵件的淬透性就靠鑄鐵中微量合金元素的作用，控制好合金元素含量，才能保證熱處理淬火質(zhì)量。
我公司生產(chǎn)的葉片泵定子，材料為耐磨合金鑄鐵，要求熱處理硬度50 ～56 HRC。由于鑄件中Cr 、Mo 、Mn和Sn 等合金元素含量控制不好，因而熱處理淬火后硬度不均勻，硬度偏低等現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生。有人曾提出，淬火后硬度偏低是由于鑄件鑄態(tài)基體組織中珠光體比例少，要求在淬火前增加正火工序。試驗(yàn)表明，鑄件經(jīng)正火后再淬火，硬度依然偏低。事實(shí)上，在相同的鑄造條件下，鑄件鑄態(tài)基體組織中珠光體所占比例的多少，與其微量合金元素的含量有關(guān)。
5. 結(jié)語
工藝加工過程中出現(xiàn)的許多問題，實(shí)際上都是由于工藝過程控制不嚴(yán)、生產(chǎn)管理混亂所致。文中雖然提出了一些解決問題的思路和方法，但筆者思之再三，總覺得不是上策。筆者認(rèn)為只有強(qiáng)化工藝過程控制，制定行之有效的糾正預(yù)防措施，提高生產(chǎn)管理水平，才是企業(yè)降低成本，增加經(jīng)濟(jì)效益的根本所在。