在高溫、中壓、易燃易爆介質(zhì)反應(yīng)釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封、機械密封技術(shù)相比具有操作簡便、無泄漏、維修簡便、降低維修費用、節(jié)能降耗、安全可靠、綜合效益好等優(yōu)點，可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應(yīng)用。
原來采用的填料密封反應(yīng)釜，反應(yīng)后卸壓放掉氫氣，用高溫多級泵輸送至反應(yīng)器。該工藝流程，存在以下幾個問題：
1、填料密封反應(yīng)釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).
2、由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃，而高溫多級泵許用溫度范圍要求小于180℃，所以必須降溫至180℃，才能啟動泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導(dǎo)熱油，再冷卻物料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產(chǎn)時間約2小時左右。
3、冷卻后在高溫多級泵輸送過程中，由于物料中存在鋁粉多，原采用反應(yīng)釜底部出料，所以經(jīng)常容易堵塞底閥，經(jīng)常反沖、拆清閥門，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級泵葉輪及機械密封。
由于是間斷輸送物料，容易造成機械密封泄漏、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染，維修工工作量相當大，平均一星期檢修一次，特別是經(jīng)常發(fā)生中班、零點班維修工加班加點，才能維持生產(chǎn)，維修工作環(huán)境惡劣，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高。
4、輸送至反應(yīng)釜后，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃，在反應(yīng)釜中，又要用導(dǎo)熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng)，每釜需多供熱量10萬大卡。
5、由于原工藝從制備釜出料，部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所以在進泵前增加了進料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器。
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