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影響門尼粘度穩(wěn)定性的基本因素
影響門尼粘度穩(wěn)定性的基本因素
目前的環(huán)保型再生橡膠生產(chǎn)主要以動態(tài)脫硫法工藝。由于多方面的影響因素造成環(huán)保型再生橡膠產(chǎn)品及其貯存過程的門尼粘度不穩(wěn)定，以致影響了在橡膠制品應用中的工藝加工和產(chǎn)品質(zhì)量，因此，環(huán)保型再生橡膠門尼粘度穩(wěn)定性已成為橡膠再生企業(yè)普遍關注的問題。
影響門尼粘度穩(wěn)定性的因素
1、原材料因素問題
環(huán)保型再生橡膠主要由膠粉、軟化劑和活化劑三大主要原料組成，原料的穩(wěn)定性是主要關鍵問題。膠粉來源于各種廢舊輪胎及各種橡膠制品，膠粉的質(zhì)量穩(wěn)定性本身就是一個比較難以控制的問題，所以穩(wěn)定膠粉的原料來源并進行質(zhì)量控制是保證再生橡膠門尼粘度穩(wěn)定的首要因素。其次是軟化劑問題，目前主要的軟化劑以松焦油、妥爾油和植物油為主，這些軟化劑一般均為工業(yè)副產(chǎn)軟化劑原料，由于其來源不同，這些軟化劑的質(zhì)量一致性本身就存在問題，因此，軟化劑原料的質(zhì)量一致性控制是保障再生橡膠門尼粘度穩(wěn)定的第二個重要因素。軟化劑質(zhì)量控制尤其值得特別關注的兩個主要指標是水分和揮發(fā)份，其應該作為生產(chǎn)的重點控制指標。第三是原料活化劑的問題，活化劑主要以抗氧劑生產(chǎn)的副產(chǎn)物為原料生產(chǎn)，其本身質(zhì)量原料穩(wěn)定性就存在問題，加之生產(chǎn)過程的工藝控制，生產(chǎn)的每批活化劑質(zhì)量就存在問題，導致環(huán)保型再生橡膠生產(chǎn)的門尼粘度穩(wěn)定性出現(xiàn)問題，因此活化劑的質(zhì)量一致性是環(huán)保型再生橡膠生產(chǎn)企業(yè)進貨時必須嚴格控制的問題，這樣在活化劑質(zhì)量穩(wěn)定的基礎上，才能生產(chǎn)門尼粘度穩(wěn)定的環(huán)保型再生橡膠。
2、生產(chǎn)加工工藝問題
在生產(chǎn)原材料質(zhì)量穩(wěn)定的基礎上，加工工藝的控制也是影響環(huán)保型再生橡膠門尼粘度的穩(wěn)定性因素。在動態(tài)脫硫過程中溫度、壓力和時間三要素是影響再生膠質(zhì)量的決定因素，必須嚴格控制好三大要素。但在實際生產(chǎn)過程中由于脫硫罐排氣閥漏氣，影響了罐內(nèi)的溫度和壓力兩個控制條件，導致生產(chǎn)的再生橡膠門尼粘度增高。還有就是壓力表的壓力準確性也是一個必須考慮的影響因素。由于動態(tài)脫硫的實際應用苛刻環(huán)境情況，壓力表在使用一段時間后，其準確性會受到一定影響，值得再生橡膠生產(chǎn)企業(yè)定期對壓力表進行校驗，保證生產(chǎn)過程壓力參數(shù)的準確。還有從罐中排出的高溫脫硫膠粉，一般先經(jīng)過冷卻，然后送入捏煉和精煉工序。這里有一個問題值得注意，也就是從罐中排出脫硫膠粉的停放時間，由于停放時橡膠大分子的粘彈性在不同時間表現(xiàn)不一樣，由此會導致捏煉和精煉條件即使控制較好，仍會出現(xiàn)門尼粘度的波動問題。特別是精煉是再生橡膠生產(chǎn)的后一道工序，其達到對脫硫再生橡膠進一步均化和塑煉的精細加工，這個工序的精煉溫度、時間、 輥距及操作條件必須按工藝要求執(zhí)行方可保證環(huán)保型再生橡膠的產(chǎn)品門尼粘度質(zhì)量穩(wěn)定。
3、貯存停放門尼粘度升高問題
盡管上述兩個方面的問題控制好，可以生產(chǎn)出門尼粘度在一定范圍的再生橡膠。但是有些環(huán)保型再生橡膠廠生產(chǎn)的再生橡膠在貯存一段時間以后，門尼粘度上升較大，甚至超過標準要求導致用戶退貨，這又是什么原因造成的呢？這得從橡膠的塑煉原理來解釋，在捏煉和精煉過程橡膠的分子鏈之間碳-硫鍵、碳-碳鍵分子鏈斷裂，形成活性的碳-碳或碳-硫自由基活性基因，在貯存過程中如果再生橡膠中缺乏自由基終止所需的阻聚劑，則會在貯存過程中發(fā)生再聚合，導致門尼粘度上升。要解決這個問題，一方面可從再生膠的配方上改進（適當配入一些阻聚劑），如酚類、醇類、羧基類或胺類帶活潑氫的化合物實現(xiàn)，或者在再生橡膠精煉后一個工序加入少量的門尼粘度控制劑，來實現(xiàn)門尼粘度的控制，一般需采用添加復合的雙組分絡合物控制劑，以保證對門尼粘度控制又不影響再生橡膠的硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。
