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橡膠密煉機兩種混煉方法的優(yōu)缺點有哪些呢？
橡膠密煉機兩種混煉方法的優(yōu)缺點有哪些呢？
一段混煉法必須嚴(yán)格遵守配合劑的加入順序、混煉溫度、混煉時間等工藝條件的要求，同時還應(yīng)注意上頂栓的壓力及上頂栓在混煉過程中的位置。相對于二段或多段混煉法，節(jié)省了每段之間的壓片、冷卻與停放時間，提高了生產(chǎn)效率，降低了混煉膠的制造成本。但前提是對密煉機性能（主要是冷卻能力、調(diào)速能力和溫控能力）要求較高，并且要有足夠的混煉時間以達(dá)到所要求的分散程度。
一段混煉法缺點是：制備出的混煉膠料可塑度較低（門尼粘度較高），炭黑等配合劑有時不易分散均勻，容易產(chǎn)生焦燒危險，硫化膠的物理機械性能相對較低。
一段混煉法僅適用于一般用途（硫化速度相對較慢）的混煉膠制備，對于大密煉機應(yīng)謹(jǐn)慎使用，對于高填充、高粘度或高硬度混煉膠料的制備也要謹(jǐn)慎對待。作為改進(jìn)，可將密煉機排出的膠料在下片開煉機上充分降溫后再加入硫化劑與促進(jìn)劑。
二段混煉法與一段混煉法基本相同，只是不含有硫化劑及活性大的促進(jìn)劑。首先制成一段混煉膠（通常稱為母煉膠），然后下片冷卻停放一段時間（一般在16h以上）。為了使炭黑更好地在橡膠中分散，并提高生產(chǎn)效率，通常采用快速（40r/min以上）密煉機來制備一段母煉膠，有時也將母煉膠的制備過程與塑煉過程結(jié)合并起來進(jìn)行。其后的二段混煉是在一段混煉的基礎(chǔ)上，再加入硫化劑、促進(jìn)劑等剩余配合劑進(jìn)行補充混煉。二段混煉可以在密煉機上進(jìn)行也可在開煉機上進(jìn)行。通常采用慢速密煉機或捏煉機進(jìn)行二段混煉，以便在較低的溫度下加入硫化劑與促進(jìn)劑，并具有較高的生產(chǎn)效率。在密煉機中進(jìn)行的二段混煉時間一般為2-4min。
二段混煉總是能使微細(xì)粒子的炭黑獲得更好地分散性，對于含有大量這種炭黑的某些膠料，則不論用何種類型的密煉機，可能都要分成二次甚至更多次加入為好。
二段混煉優(yōu)點：要求更好地潤濕性和分散性，如擠出的密封條膠料；含快速硫化劑或發(fā)泡劑的膠料。如在混煉末期密煉機中的溫度很高，可以采用二段密煉法，即將一段混煉的膠料冷卻下片、停放，然后再次投入密煉機中，進(jìn)行第二段加硫化劑的混煉。對于一些低粘度的軟膠，由于混煉后期溫度的升高使膠料粘度變得更低，混煉時產(chǎn)生的剪切力過小，不足以打開炭黑聚集體或一些結(jié)團的配合劑粒子，這是采用二段混煉，可以提高這些低粘度軟膠料的分散性。
采用二段混煉法對提高膠料的質(zhì)量，改善膠料的工藝性能具有良好作用；可顯著提高膠料的分散均勻性和硫化膠的物理機械性能；可減少由持續(xù)高溫引起的焦燒傾向。