1、故障原因
  普通液壓系統(tǒng)中電液伺服閥故障 90 %以上是污染造成的,所以電液伺服閥的故障分析與排除問題,實際上就是對液壓油污染的分析與排除問題。油液污染會使閥慢慢卡死,油液中的顆粒物沖擊,會使閥的控制邊銳角增加,使閥的靈敏度迅速下降。
   油液污染物常來自以下幾個方面:
   （ 1） 新油保存時間過長,運送、 加工等過程可能使液壓油中混入各種污物,影響伺服閥的正常工作;
   （ 2） 各種灰塵、 雜質(zhì)侵入油液, 特別是液壓元件運動副的摩擦微粒常侵入油液中造成嚴重污染;
   （ 3） 對系統(tǒng)通油管和執(zhí)行元件等未嚴格清洗,管壁上的污物、 焊渣、 毛刺等混入油液中;
   （ 4） 機加工殘留的金屬粉末和毛刺、 鑄件的砂粒、 氧化皮、 密封件橡膠末、 研磨劑以及管接頭粘合劑等都可能帶人油液中,這些污物或堵塞過濾器、 或堵塞噴嘴至擋板的間隙和固定節(jié)流小孔, 或嵌入閥芯與缸套的徑向間隙中,造成不同程度的故障。
    2、預(yù)防和排除故障的措施
   （ 1） 管路及其安裝。電液伺服閥系統(tǒng)的油管可用冷拔鋼管、 銅管或不銹鋼管。伺服閥直接安裝在執(zhí)行元件的殼體或總成上;不能裝在執(zhí)行元件上時,也應(yīng)盡量縮短連接油管的長度。管路中應(yīng)盡量不使用螺紋連接的管接頭和焊接接頭。必須使用時,應(yīng)*清理鐵屑、 焊渣等。在管接頭連接處不要使用粘合劑。伺服閥的壓力油管油液流速不超過 3m / s ; 回油管油液流速不超過 1 . 5 m / s ?；赜凸苡鸵毫魉俑邥r,容易引起背壓變化增大而影響伺服閥性能。所有管路及執(zhí)行元件,必須經(jīng)過酸洗,酸洗后用干凈的壓縮空氣吹干。切勿用容易掉毛的綿絲等物去擦拭連接面。應(yīng)在伺服閥的進油路上安裝名義精度為 10μm、 精度為 25μm的過濾器。其有效過濾面積應(yīng)取得大一些, 例如比公稱通油面積大2~ 3倍。過濾器有堵塞顯示報警裝置。
   （ 2） 油箱必須密封,并加空氣過濾器, 要進行酸洗, 沖洗等,油箱內(nèi)同樣勿用容易掉毛的綿絲等物去擦拭,但可用生面粉團粘擦, 效果很好。
   （ 3） 電液伺服閥及其安裝。在使用電液伺服閥時,應(yīng)按產(chǎn)品說明書進行安裝和維護。安裝前切勿拆下閥的保護板和力矩馬達上蓋, 更不能隨意撥動伺服閥的調(diào)零機構(gòu),以免引起污染、 零部件損傷和閥性能變差等。伺服閥安裝是在油管和油箱安裝并沖洗完畢后才能進行。安裝前首先要檢查連接板表面是否光滑、 平整及是否有污染物附著,進出油口是否接好, O形密封圈是否完好,定位銷孔是否正確等。
  （ 4） 工作油液應(yīng)定期抽樣檢查, 至少每年更換一次。為延長油液使用壽命,應(yīng)將油溫保持在40oc左右,避免在超過 50oc 時長期使用, 濾芯應(yīng)視情況每 3~ 6個月更換一次。
  （ 5） 伺服閥應(yīng)按產(chǎn)品說明書所規(guī)定的數(shù)據(jù)使用, 輸入電流不應(yīng)超過規(guī)定值。
  （ 6） 當伺服閥系統(tǒng)發(fā)生嚴重的零偏或其他故障時, 應(yīng)首先檢查和排除電路的伺服閥以外的各環(huán)節(jié)故障。如果確認伺服閥有故障時, 應(yīng)首先檢驗和清洗伺服閥的閥芯,如故障仍未排除,方可拆下伺服閥按檢修規(guī)程進行檢修。檢修后的伺服閥,應(yīng)在實驗臺上調(diào)試合格并密封好,然后重新安裝使用。