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            杭州谷邦超聲波科技有限公司
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            GB-CQ-2000-超聲振動切削設(shè)備
            • GB-CQ-2000-超聲振動切削設(shè)備

            貨物所在地:浙江杭州市

            地: 杭州

            更新時間:2025-01-27 21:00:07

            瀏覽次數(shù):76

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            超聲振動切削設(shè)備從微觀上看是一種脈沖切削。在一個振動周期中,的有效切削時間很短,大于80%時間的里與工件、切屑分離。與工件、切屑斷續(xù)接觸,這就使得所受到的摩擦變小,所產(chǎn)生的熱量大大減少,切削力顯著下降,避免了普通切 削時的“讓刀"現(xiàn)象,并且不產(chǎn)生積屑瘤。

            超聲振動切削設(shè)備,是使以20-50KHz的頻率、沿切削方向高速振動的一種特種切削技術(shù)。

            2.

            工作原理
            超聲振動切削設(shè)備從微觀上看是一種脈沖切削。在一個振動周期中,的有效切削時間很短,大于80%時間的里與工件、切屑分離。與工件、切屑斷續(xù)接觸,這就使得所受到的摩擦變小,所產(chǎn)生的熱量大大減少,切削力顯著下降,避免了普通切 削時的讓刀"現(xiàn)象,并且不產(chǎn)生積屑瘤。利用這種振動切削,在普通機床上就可以進行精密加工,圓度、圓柱度、平面度、平行度、直線度等形位公差主要取決于機床主軸及導(dǎo)軌精度,zui高可達到接近*,使以車代磨、以鉆代鉸、以銑代磨成為可能。與高速硬切削相比,不需要高的機床剛性,并且不破壞工件表面金相組織。在曲線輪廓零件的精加工中,可以借助數(shù)控車床、加工中心等進行仿形加工,可以節(jié)約高昂的數(shù)控磨床購置費用
            。 3. 性能指標(biāo)

            3.1

            切削力小,約為普通切削力的 1/3-1/10   

            3.2

            加工精度高,主要取決于所用機床精度,所加工工件形位公差幾乎可接近機床相關(guān)精度。   

            3.3

            切削溫度低,工件保持室溫狀態(tài)。   

            3.4

            不產(chǎn)生積屑瘤,工件變形小,沒有毛刺。   

            3.5

            切削表面粗糙度低,可接近理論粗糙度值,zui高可達Ra0.2以下。   

            3.6

            被加工零件的剛性化",即與普通切削相比,相當(dāng)于工件剛性提高。   

            3.7

            加工過程穩(wěn)定,能有效消除顫振。   

            3.8

            切削液的冷卻、潤滑作用提高。   

            3.9

            耐用度呈幾倍到幾十倍提高。   

            3.10

            被加工表面呈壓應(yīng)力狀態(tài),零件疲勞強度、耐磨性、耐腐蝕性提高。   

            3.11

            切削后的工件表面呈彩虹效果。

            4.

            應(yīng)用范圍
            由于超聲振動切削有如此多的優(yōu)點,所以可廣泛應(yīng)用于航空、航天、*等域各種難加工材料的切削加工。

            4.1

            難加工材料切削:如耐熱鋼、鈦合金、恒彈性合金、高溫合金、不銹鋼、冷硬鑄鐵、工程陶瓷、復(fù)合材料和花崗巖等。

            4.2

            加工淬硬鋼零件及超硬零件,能得到很高的加工精度和表面質(zhì)量:用硬質(zhì)合金可以很輕松地加工硬度達 HRC60以上的
            淬硬鋼零件,如高速鋼、軸承鋼等;用 PCD加工硬質(zhì)合金,可以大大提高的耐用度。

            4.3

            成型切削:利用成型切削加工各種類型的輪廓曲面及內(nèi)外球面、過度圓弧、錐面等。

            4.4

            細長桿件及薄壁件車削加工。

            4.5

            超細直徑零件車削加工?! ?/span>

            4.6

            超精密加工。





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